전통적인 다이 캐스팅 공정은-고압-압력 다이 캐스팅-이라고도 알려져 있으며 주로 4단계로 구성됩니다. 이 네 단계에는 다이 준비, 충전, 주입 및 쉐이크아웃이 포함됩니다. 이는 또한 다이캐스팅 공정의 다양한 수정 버전의 기초 역할도 합니다. 준비 단계에서는 윤활제가 다이 캐비티에 분사됩니다. 이 윤활제는 금형의 온도를 조절하는 데 도움이 될 뿐만 아니라 금형에서 주조물이 분리되는 것을 촉진합니다. 그런 다음 다이를 닫고 일반적으로 10~175MPa 범위의 고압- 하에서 용융 금속을 캐비티에 주입합니다. 용융 금속이 캐비티를 완전히 채우면 주조물이 응고될 때까지 압력이 유지됩니다. 그런 다음 이젝터 핀이 완성된 주조물을 밀어냅니다. 단일 다이에는 여러 개의 캐비티가 포함될 수 있으므로 단일 주조 사이클 동안 여러 개의 주조물이 생산될 수 있습니다. 쉐이크아웃 공정에는 스프루, 러너, 게이트 및 플래시를 포함한 잔여 재료를 분리하는 과정이 포함됩니다. 이는 일반적으로 특수 트림 다이를 사용하여 주조물을 절단함으로써 수행됩니다. 다른 쉐이크아웃 방법에는 톱질과 연삭이 포함됩니다. 게이트가 충분히 부서지기 쉬운 경우 주물을 손으로 간단히 부수어 노동력을 절약할 수 있습니다. 잉여 스프루와 러너 재료는 다시 녹여 재사용할 수 있습니다. 일반적인 재료 수율은 약 67%입니다.
고압-압력 주입을 통해 다이 충전 속도가 매우 빨라지며, 섹션이 응고되기 전에 용융 금속이 캐비티 전체를 완전히 채울 수 있습니다. 이 접근 방식은 채우기가 어려운 얇은-벽 섹션에서도 표면 불연속성을 방지합니다. 그러나 이러한 빠른 충전은 용융 금속이 빠르게 유입되는 동안 공기가 빠져나가려고 애쓰면서 공기 포획으로 이어질 수도 있습니다. 분할선을 따라 배치된 통풍구를 사용하면 이 문제를 완화할 수 있지만, 가장 정교한 공정에서도 주조 코어 내에 잔류 다공성이 여전히 남을 수 있습니다. 대부분의 다이{6}}부품은 드릴링이나 폴리싱과 같은 2차 처리-를 거쳐-캐스팅 공정만으로는 달성할 수 없는 특징이나 마감을 만들어냅니다.
쉐이크아웃 공정이 완료되면 주조품에 결함이 있는지 검사됩니다. 가장 일반적인 결함에는 잘못된 실행(불완전한 충전) 및 콜드 셧이 포함됩니다. 이러한 결함은 금형 온도나 용융 금속 온도가 충분하지 않거나, 금속의 불순물, 환기가 불충분하거나 윤활유의 과도한 사용 등 다양한 원인으로 인해 발생할 수 있습니다. 다른 잠재적인 결함으로는 다공성, 수축 공동, 뜨거운 찢김 및 흐름 흔적이 있습니다. 플로우 마크는 게이트 결함, 날카로운 모서리 또는 과도한 양의 윤활유로 인해 주물 표면에 남겨진 흔적입니다.
수성{0}}기반 윤활유-종종 에멀젼이라고도 함-은 주로 건강, 환경 및 안전 고려 사항으로 인해 가장 널리 사용되는 윤활유 유형입니다. 용제- 기반 윤활유와 달리 수성- 기반 윤활유는 적절한 처리를 통해 물 속의 미네랄이 제거된다면 주조물 내에 부산물을 남기지 않습니다. 그러나 수처리 공정이 부적절할 경우 물에 존재하는 미네랄로 인해 표면 결함과 주조 불연속성이 발생할 수 있습니다. 수성-기반 윤활유에는 네 가지 주요 유형이 있습니다. 즉, 수중유-유-유제, 물{11}}유중수-유제, 반-합성유, 완전 합성유입니다. 수중유-유-유제는 도포하는 동안 물이 증발하여 금형 표면을 냉각시키는 동시에 오일을 침전시키기 때문에 가장 효과적인 것으로 간주됩니다.-이 공정은 주물의 탈형을 크게 돕는 과정입니다. 일반적으로 이러한 유형의 윤활제에 대한 혼합 비율은 물 30부와 오일 1부입니다. 극단적인 조건에서는 이 비율이 100:1까지 도달할 수 있습니다.
윤활유에 사용되는 오일에는 중유, 동물성 지방, 식물성 지방, 합성유 등이 있습니다. 중질 잔류 오일은 실온에서 높은 점도를 나타냅니다. 그러나 다이캐스팅 공정의-온도가 높은 조건에서는-박막으로 변형됩니다. 에멀젼의 점도와 열적 특성을 제어하기 위해 다양한 다른 물질을 윤활유에 첨가할 수 있습니다. 이러한 첨가제에는 흑연, 알루미늄 및 운모가 포함됩니다. 먼지 축적과 산화를 방지하기 위해 추가적인 화학 첨가제가 포함될 수도 있습니다. 또한, 비누, 알코올 및 에틸렌 옥사이드와 같은 유화제-를 수성-기반 윤활제에 첨가하여 수성 매질 내에서 오일 기반 구성 요소의 분산 및 현탁을 촉진할 수 있습니다.-
역사적으로는 디젤 연료 및 가솔린과 같은 용제-기반 윤활유-가 일반적으로 사용되었습니다.{2}} 주물의 배출을 촉진하는 데 효과적이지만 이를 사용하면 일반적으로 각 주조 주기 동안 주형 캐비티 내에서 약간의 폭발 반응이 발생하여 캐비티 벽에 탄소 침전물이 축적됩니다. 그러나 균일성 측면에서 용제-기반 윤활제는 일반적으로 수성-기반 윤활유에 비해 더 일관된 구성을 나타냅니다.
